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进入2017年攀钢实现高炉渣提钛产业化

2019-03-01 15:26:50

进入2017年,攀钢一号工程高炉渣提钛产业化项目示范线开建在即。建设示范线,意味着攀钢向高炉渣提钛产业化目标又迈进了一步。

攀钢高炉渣提钛产业化项目历经一年多的推进,实现了全流程连续稳定运行,受到了各界的高度关注,被列入攀西战略资源创新开发试验区一号项目,纳入中国制造2025。

专题研讨凝聚共识 一号工程应运而生

2015年5月4日,攀钢召开了钛产业发展专题研讨会,攀钢钛行业领域管理人员和技术专家畅谈钛产业的现状和未来。

正是这次会议,让大家清醒地认识到,攀钢虽然开创了钒钛磁铁矿中钛回收利用的先河,形成了从钛精矿、高钛渣到钛白粉、海绵钛、钛材完整钛产业链,但钛的利用率并不高。攀钢在国内钛行业的之梦,早在十几年前就做完了,曾经令攀钢人骄傲的中国钛白粉R298,已跌出钛行业梯队。近几年,攀钢在钛产业发展方面投入了大量的人力和物力,结果却不尽如人意。

在这次会议上,时任攀钢董事长张大德将高炉渣提钛产业化项目再次提上议程。令人没想到的是,多数人对这个项目提出质疑。

质疑,并非没有道理。高炉渣提钛也曾列入国家六五、七五、八五重点科技攻关计划,皆因高钛型高炉渣的特殊性质,提钛难度极大,一直没有实现产业化。

我们曾按照试验的参数,对高炉渣提钛产业化项目进行经济性核算,算出的结果是成本非常高,没有经济性,生产出来也挣不了钱。曾任攀钢科技部部长的赵云,对高炉渣提钛产业化持怀疑态度。

理论是用来遵循的,更是用来打破的。长达6个小时的会议,终统一了思想,达成了共识,在国家钢铁产能严重过剩、进口矿价持续下跌、攀钢的铁资源优势消失殆尽的情况下,只有激发重大科技成果红利,才能拯救攀钢。而高炉渣提钛产业化项目,就是攀钢扭亏脱困、转型发展的重要突破口。

攀钢经济运行部部长杨秀亮说,攀钢每年产生700万吨高炉渣,如果全部利用,钛资源利用率将从现在的22%提高到50%以上,产出280万吨的四氯化钛,通过后续深加工形成200亿元工业产值,带动形成600亿元的产业集群,经济效益巨大。同时,此举将彻底打破发达国家的技术封锁,改变全球钛产业的竞争版图。

变革体制创新机制 全新模式合力攻关

如果一项技术没有经济性,也就失去了价值。在苦苦的思索中,攀钢领导班子萌生了一个大胆的想法变革传统的科技攻关体制机制,确立大生产组织、工厂化管理的管控模式,领导人员、科技研发人员、一线职工一起参与进来,举全公司之力强力推进。

这一革命性的思路,再加上一把手的强力推动,带来了工艺、设备、技术、生产、成本等一系列的大突破,加快了科技成果转换的步伐。

一号工程就是一把手工程。为保证高炉渣提钛产业化项目顺利实施,攀钢建立高炉渣提钛产业化保障机制,成立了以攀钢主要领导任正副组长的一号工程领导小组。攀钢主要领导率队到攀枝花市、四川省相关部门,推广攀钢一号工程,获得了不少政策支持。

大生产组织和工厂化管理的模式,为科研人员从事科技研发创造了良好条件。攀钢研究院举全院之力,为一号工程提供技术支撑。同时,积极寻求国内高校、科研院所的支持,真正将科技强则企业强的理念落实到了每一项工作中。

发挥好生产单位的组织管理优势,激发其积极性和创造性,直接关系到高炉渣提钛产业化项目的成败。在次项目推进会上,攀钢就明确了攀钢钒公司、攀钢钛业公司要分别履行主体,从生产线的稳定运行、产量提升、成本控制等关键问题入手,切实加强高温碳化线、低温氯化线的管控工作,行政一把手做到重要工作亲自部署、重大问题亲自过问、重点环节亲自协调。

把领导决策、科技研发、规划发展、技改设备、生产管理等系统紧密结合起来,整合各方资源,聚合各方力量,是项目顺利推进的重要保证。工艺、设备、运行、规划设计、尾渣综合利用等5个专业组,既各司其职、各负其责,又相互支持、相互协作,合力攻克了一个又一个的工艺技术装备难题。

盯人盯事盯指标 穷尽潜能攀高峰

一级管一级、一级管住一级的管理模式,促进了相关单位在高炉渣提钛产业化项目队伍建设、机制构建、成本核算、生产链打造等方面加强合作,深入交流,共同推进高炉渣提钛产业化。

总结上一个月的工作,

进入2017年攀钢实现高炉渣提钛产业化

分析存在的问题,安排部署下一个月的具体工作,这是高炉渣提钛项目月度推进会的三部曲。盯人、盯事、盯指标,为高炉渣提钛产业化项目打开了绿色通道,一道道工艺技术难关被突破。

碳化渣新工艺正式落地,为高炉渣提钛产业化奠定了坚实基础,推动一号工程向低成本迈进。

打通工艺技术难点,仅是万里长征步。如何集中力量解决好规模化和经济性,是攀钢干部职工要翻越的又一座大山。

对于一号工程的成本,攀钢一改以往由集团公司大包大揽的做法,改由单位负主体。项目领导小组根据市场情况,分别设定了高温碳化、低温氯化产品单位制造成本的长远目标和阶段性目标。如果攀钢钒公司、攀钢钛业公司在规定时间没有完成阶段性成本目标,其超出部分的成本则自行消化。

压力之下,相关单位和部门降低各工序成本。高炉渣提钛产业化的成本大户高温碳化工艺的吨渣电耗,被列为突破重点。自接管高温碳化中试线一年多时间以来,攀钢钒公司干部职工直接或间接参与的专利技术研发达到100余项,形成了较为完善的碳化渣电炉冶炼模式。

针对低温氯化工序对碳化渣的粒度要求非常高的难点,攀钢钒公司与攀钢钛业公司协同攻关,共同改进。攀钢钒公司改造风选设备,竭尽全力让碳化渣的粒度满足下道工序。攀钢钛业公司也通过改进工艺技术,扩大碳化渣粒度使用范围。经过反复试验,效果明显。

氯化炉中的内衬材料,原本由北京一家公司供货,价格高、周期长、距离远,影响项目进度。为此,攀钢钛业公司和攀钢冶材公司通力协作,研发出了新的耐火材料。

类似这种依靠集体智慧降低成本的故事,贯穿了一号工程整个推行过程。

目前,攀钢正瞄准每年700万吨高炉渣全生态化利用目标,坚持以我为主,开放联合;统筹考虑,分步实施;面向市场,模块复制的总体思路,按照模块化复制和阶梯式发展的整体规划,分步实施示范线样板线生产线建设。到2022年,攀钢将实现100%的高炉渣提钛产业化利用,助力中国钛产业从中低端向中高端迈进。

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